0445110217
Injetor Common Rail BOSCH 0445110217 para Jeep Cherokee / Liberty 2.8 CRD
05142811AA, 5142811AA, 15062047F, 15062048FF00VC01332DLLA145P14301600 barVisão Geral do Produto
O Bosch 0445110217 é um injetor diesel Common Rail CRI2.1 acionado por solenoide, desenvolvido para os motores turbo de 4 cilindros VM Motori 2.8L CRD (ENR / R2816K5A) utilizados nas plataformas Jeep Cherokee e Jeep Liberty KJ. Projetado para operar em pressões máximas de sistema de até 1600 bar, este injetor incorpora um conjunto de bico calibrado DLLA145P1430 (Bosch 0433171888) e uma válvula de controle de precisão F00VC01332, garantindo conformidade com a norma de emissões Euro 4 e eventos otimizados de injeção multipiloto. Os modos de falha típicos por alto tempo de serviço do 0445110217 incluem o desgaste da sede da válvula de controle interna gerando excesso de retorno de combustível, carbonização da ponta do bico e microtravamento da agulha. Essas falhas normalmente provocam dificuldade na partida, marcha lenta instável, fumaça preta no escapamento sob carga e códigos de diagnóstico por desvio de pressão no rail.
Crítico: Confirme a aplicação no veículo através do número de peça original Chrysler/Jeep 05142811AA ou 5142811AA antes da instalação. Cada injetor de reposição Bosch 0445110217 requer a programação do código de classificação IMA na unidade de comando do motor (ECU) para garantir a calibração precisa do débito de combustível e uma marcha lenta estável.
Especificações Técnicas
| Especificação | Valor |
|---|---|
| Referência SKU | 0445110217 |
| Marca | Jeep / BOSCH |
| Tipo de componente | Complete Injector Assembly (Bosch Common Rail (CRI2.1 solenoid)) |
| Número OE | 05142811AA, 5142811AA, 15062047F, 15062048F |
| Válvula de controleEspec. Principal | |
| Código do bico injetorEspec. Principal | |
| INTERNAL NOZZLE P/NEspec. Principal | |
| Sistema de injeção | Bosch Common Rail (CRI2.1 solenoid) |
| Pressão de trabalhoEspec. Principal | |
| Especificação de binário | 25 N·m |
| Binário do grampo de fixação | 30 N·m |
| Garantia | 12 Months |
| Norma de emissões | Euro 4 |
| Família de motor | VM Motori 2.8 CRD (ENR / R2816K5A) |
| Codificação ECU necessária | Yes (IMA Code) |
Dicas de instalação
Ferramentas necessárias: Chaves de tubos de 10 mm e 11 mm (uniões do rail e entrada do injetor), Martelo deslizante / extrator mecânico de injetores (se preso), Conjunto de escovas de latão para sede do injetor e aspirador industrial, Fresa de retificação de sede (se houver erosão por carvão), Chave dinamométrica (intervalo 2 N·m – 40 N·m), Scanner de diagnóstico ECU com capacidade de codificação IMA/QR, Micrómetro digital / medidor de profundidade para verificação da anilha de cobre
- Desconectar a Bateria e Despressurizar o Rail: Desconecte o terminal negativo da bateria e comprove, via parâmetros em tempo real do scanner, que a pressão residual do rail esteja abaixo de 10 bar antes de soltar qualquer conexão de combustível.
- Limpar o Compartimento do Motor e Alojamentos: Remova completamente resíduos, impurezas e crostas de óleo ao redor das cavidades dos injetores no cabeçote utilizando ar comprimido e desengraxante.
- Identificar Chicotes e Linhas de Retorno: Etiquete os conectores elétricos de cada cilindro e solte cuidadosamente as travas plásticas frágeis da tubulação de retorno de combustível.
- Remover Tubulações de Alta Pressão: Afrouxe as porcas das conexões de alta pressão com uma chave para conexões (flare nut); vede IMEDIATAMENTE todas as saídas do rail e entradas dos injetores com bujões de proteção limpos.
- Remover os Parafusos da Garra de Fixação: Retire os parafusos de fixação das garras. Lembre-se de que parafusos com aperto elástico devem sempre ser descartados e nunca reutilizados.
- Extrair o Corpo do Injetor: Retire o injetor em linha reta verticalmente. Se estiver colado por acúmulo de carvão, monte um extrator mecânico de inércia homologado na conexão de entrada, sem girar o corpo do injetor.
- Inspecionar o Alojamento do Injetor: Certifique-se de que a arruela de vedação de cobre antiga não tenha ficado presa no fundo da sede do cabeçote; utilize uma haste de latão com ponta fina para removê-la, se necessário.
- Limpar e Retificar a Sede do Injetor: Limpe e retifique a face de assentamento utilizando ferramentas e escovas específicas com o auxílio de aspirador industrial até que a base apresente metal 100% limpo e uniforme.
- Instalar Nova Arruela de Cobre: Instale uma arruela de vedação nova em conformidade com as especificações da montadora na espessura correta (padrão de 1,5 mm a 2,0 mm), aplicando uma gota de graxa térmica para fixá-la na posição.
- Aplicar Graxa Cerâmica Antigripante: Aplique uma leve película de graxa cerâmica para altas temperaturas no corpo cilíndrico do injetor; mantenha a ponta do bico e a arruela de cobre rigorosamente secas e limpas.
- Apertar a Garra no Torque Especificado: Posicione a garra de fixação e aperte o parafuso novo nos estágios determinados pelo fabricante (30 N·m) utilizando um torquímetro calibrado.
- Reinstalar as Tubulações de Alta Pressão: Aponte as porcas das tubulações manualmente para evitar danos às roscas; em seguida, aperte as conexões do injetor e do rail uniformemente a 25 N·m.
- Reconectar a Linha de Retorno e o Chicote: Pressione os engates rápidos da tubulação de retorno até ouvir o travamento mecânico; conecte o plugue elétrico e trave a presilha do chicote com firmeza.
- Programar Códigos IMA / QR e Purgar o Sistema: Grave o código de calibração alfanumérico IMA/QR estampado na cabeça do injetor no respectivo cilindro na ECU; realize a sangria do sistema de alimentação de combustível antes da primeira partida.
- CALIBRAÇÃO IMA CRÍTICA: Nunca coloque o motor em operação sem registrar o novo código de calibração IMA/QR no mapa da ECU - injetores descalibrados provocam batida de pino na combustão, desequilíbrio entre cilindros e saturação precoce do filtro de partículas (DPF).
- SUBSTITUIÇÃO MANDATÓRIA DA ARRUELA DE COBRE: Monte sempre arruelas de vedação novas e parafusos de fixação novos - a reutilização de vedantes antigos acarreta vazamento grave de gases de combustão (formação de crostas de carvão / 'black death').
- LIMPEZA DE NÍVEL HOSPITALAR NO SISTEMA: Partículas contaminantes microscópicas de apenas 5 mícrons podem travar a válvula interna F00VC01332 ou a agulha - conserve os protetores plásticos das tubulações até o momento exato da montagem.
- RIGOR NO TORQUE DA GARRA: Siga rigorosamente a especificação de 30 N·m - o excesso de torque deforma estruturalmente o corpo do injetor e emperra a agulha interna.
Perguntas Frequentes
O injetor Bosch 0445110217 requer codificação na ECU (código IMA / QR)?
Sim, o injetor Bosch 0445110217 exige a programação do código de calibração IMA específico de cada cilindro na unidade de comando eletrônico (ECU). Cada unidade possui um código alfanumérico exclusivo gravado no corpo do conector elétrico ou no cabeçote do solenoide, o qual define as tolerâncias de débito de combustível em múltiplos pontos de pressão do rail. A programação deste código através de um scanner de diagnóstico (Bosch KTS, VCDS, ODIS, INPA/ISTA ou Autel MaxiSys) é obrigatória para assegurar a marcha lenta equilibrada entre os cilindros, conformidade com os padrões de emissões Euro 4 e resposta precisa do acelerador.
Quais são os sintomas mais comuns de falha no injetor 0445110217 no Jeep VM Motori 2.8 CRD (ENR / R2816K5A)?
Os sintomas comuns incluem partida prolongada a frio, marcha lenta áspera ou oscilante, fumaça preta no escapamento sob aceleração (desgaste da agulha do bico/excesso de injeção), fumaça branca na partida (combustível pulverizado não queimado), detonação ou ruídos metálicos sob carga, aumento no consumo de combustível, códigos de falha de combustão por cilindro (P0201-P0206 / P0300-P0306) e alto volume de retorno de combustível gerando códigos de baixa pressão no rail sob forte aceleração.
Devo substituir os injetores individualmente ou em conjunto completo?
Embora a substituição de um único injetor defeituoso seja aceitável caso a contaminação do combustível seja descartada, a melhor prática do setor para motores com mais de 150.000 km é substituir ou testar em bancada todos os injetores como um conjunto completo. O desgaste da válvula de controle de alta pressão (F00VC01332) e do bico (DLLA145P1430) ocorre de forma equilibrada em todos os cilindros; a instalação de uma unidade nova em conjunto com unidades desgastadas frequentemente gera vibrações perceptíveis na marcha lenta devido à divergência nos volumes de injeção.
Por que a arruela de vedação de cobre e o parafuso da garra devem ser substituídos a cada instalação?
A arruela de cobre realiza a vedação estanque essencial contra os gases entre o bico do injetor e a câmara de combustão no cabeçote. Durante a queima, as temperaturas ultrapassam 1.500 °C e as pressões excedem 150 bar. Uma arruela já comprimida sofre encruamento mecânico e não assentará adequadamente se reutilizada. Além disso, a maioria dos parafusos das garras de fixação é do tipo elástico (torque-to-yield), projetada para uso único; reutilizá-los representa alto risco de quebra do parafuso no cabeçote ou perda da força de fixação.
Qual manutenção preventiva é necessária após a instalação de injetores 0445110217 de reposição?
Substitua sempre o filtro de combustível diesel por um componente de alta eficiência conforme o padrão original (classificação de 3 a 5 mícrons), inspecione o reservatório e as linhas de combustível quanto à presença de limalhas decorrentes do desgaste da bomba de alta pressão, lave a galeria de combustível (rail) caso haja resíduos, utilize diesel de qualidade conforme a norma EN590 e verifique os valores de correção de marcha lenta (equilíbrio dos injetores) com um equipamento de diagnóstico após 500 km rodados.
Codigos de Falha (DTC) e Protocolos de Diagnostico
Codigos de falha diagnosticos (DTC) comuns acionados quando este injetor common rail apresenta desgaste, falhas de circuito ou desvio:
Fuel Rail / System Pressure Too Low
Excessive internal backleak from worn control valve seats drops common rail pressure below target under engine load.
Injector Circuit Malfunction / Open Circuit
Solenoid coil resistance drift (0.2-0.5 Ω) or piezo stack degradation triggers driver stage shutdown on affected cylinders.
Cylinder Misfire & Balancing Deviation
Carbon-clogged nozzle spray holes or missing IMA calibration causes uneven cylinder contribution. Recode ECM and verify washer seating.
Fuel Rail / System Pressure Too High
Spill line backpressure or stuck metering valve prevents rail depressurization, creating overpressure risks under load.
Referências cruzadas e compatibilidade
Peças irmãs, variantes da mesma plataforma e incompatibilidades conhecidas.
Protocolos Técnicos de Diagnóstico & Manutenção
Procedimentos de oficina verificados, valores limite de teste e normas de serviço para este conjunto.