0445110216
BOSCH 0445110216 Common-Rail-Injektor für Mercedes Sprinter / Vito 2.2 CDI OM646
A6460700887, A6460700787, 6460700987 F00VC01334 DLLA153P1488 1600 bar Produktübersicht
Der Bosch 0445110216 ist ein Erstausrüster-Common-Rail-Diesel-Injektor, der für Mercedes-Benz / BOSCH Pkw und Nutzfahrzeuge mit dem OM646 (2.2 CDI) Dieselmotor entwickelt wurde. Mit einem maximalen Raildruck von 1600 bar verfügt diese Einheit über die hochpräzise Einspritzdüse DLLA153P1488 und den F00VC01334 Steuerventil-Mechanismus, um mehrere Mikroeinspritzungen pro Verbrennungszyklus zu ermöglichen. Er erfüllt vollständig die Abgasnorm Euro 4. Direkter Ersatz für die OEM-Referenzen A6460700987, A6460700887, A6460700787, 6460700987.
Überprüfen Sie vor der Bestellung stets die auf dem defekten Injektorkörper eingestempelte OE-Querverweisnummer (A6460700987 / A6460700887). Der Bosch 0445110216 verwendet das Steuerventil F00VC01334 und die auf 1600 bar kalibrierte Einspritzdüse DLLA153P1488. Eine zylinderspezifische IMA-Codierung ist nach dem Einbau zwingend erforderlich.
Kompatible Injektoren
Fahrzeug- und Motorverwendung
| Fahrzeug | Motor | Baujahre |
|---|---|---|
| Mercedes-Benz Sprinter 311 CDI / 315 CDI / 515 CDI (906) | OM646.985 / OM646.986 2.2 CDI | 2006-2009 |
| Mercedes-Benz Vito / Viano 109 / 111 / 115 CDI (W639) | OM646.980 / OM646.982 2.2 CDI | 2006-2010 |
| Mercedes-Benz C200 CDI / C220 CDI (W203 / W204) | OM646 2.2 CDI | 2006-2009 |
| Mercedes-Benz E200 CDI / E220 CDI (W211) | OM646 2.2 CDI | 2006-2009 |
Technische Daten
| Spezifikation | Wert |
|---|---|
| SKU-Nummer | 0445110216 |
| Marke | Mercedes-Benz / BOSCH |
| Komponententyp | Complete Injector Assembly (Bosch Common Rail (CRI2.2 solenoid)) |
| OE-Nummer | A6460700987 |
| Steuerventil Kernwert | F00VC01334 |
| Düsencode Kernwert | DLLA153P1488 |
| Einspritzsystem | Bosch Common Rail (CRI2.2 solenoid) |
| Betriebsdruck Kernwert | 1600 bar |
| Drehmomentvorgabe | 30-33 N·m |
| Spannpratzen-Drehmoment | 7 N·m + 90° |
| Garantie | 12 Months |
| Abgasnorm | Euro 4 |
| Motorenfamilie | OM646 (2.2 CDI) |
| Steuergeräte-Codierung erforderlich | Yes (IMA Code) |
Installation Tips
Benötigte Werkzeuge: 10mm & 11mm flare nut wrench (rail and injector inlet unions), Injector slide hammer / mechanical puller kit (if seized), Injector seat cleaning brass brush set & industrial vacuum, Seat reaming tool (if carbon erosion is present), Torque wrench (2 N·m - 40 N·m range), ECU diagnostic scan tool with IMA/QR coding capability, Digital micrometer / depth gauge for copper washer check
- Disconnect Battery & Relieve Rail Pressure: Batterie abklemmen (Minuspol isolieren) und vor dem Öffnen der Kraftstoffanschlüsse per Live-Diagnose sicherstellen, dass der Rail-Restdruck unter 10 bar abgesunken ist.
- Clean Engine Bay & Injector Recesses: Schmutzpartikel, Ölschlamm und lose Verunreinigungen im Bereich der Injektorschächte im Zylinderkopf mit Druckluft und Entfettungsreiniger gründlich entfernen.
- Label Wiring Harness & Spill-Off Connectors: Kabelstrangstecker jedes Zylinders kennzeichnen und die empfindlichen Kunststoff-Halteclips der Kraftstoffrücklaufleitung vorsichtig entriegeln.
- Remove High-Pressure Supply Lines: Hochdruck-Überwurfmuttern mit einem Leitungsschlüssel lösen; alle offenen Anschlüsse am Rail sowie die Injektor-Zuläufe SOFORT mit sauberen Verschlusskappen verschließen.
- Extract Hold-Down Clamp Fasteners: Schrauben der Spannpratze herausdrehen. Beachten Sie, dass Dehnschrauben stets entsorgt werden müssen und keinesfalls wiederverwendet werden dürfen.
- Extract Injector Body: Injektor vertikal herausziehen. Bei Verkokung oder Festbrennen einen zugelassenen mechanischen Gleithammer-Abzieher am Zulaufadapter ansetzen, ohne den Injektorkörper zu verdrehen.
- Inspect Injector Well & Bore: Sicherstellen, dass die alte Kupferdichtung nicht am Boden des Zylinderkopfsitzes festgebacken ist; festsitzende Dichtringe mit einem Messing-Dichtringauszieher entfernen.
- Clean & Ream Injector Seat: Injektorsitzfläche mit geeigneten Sitzfräser-Bürsten und Werkstattsauger reinigen und nacharbeiten, bis der Sitz zu 100% metallisch blank und eben ist.
- Install New Copper Sealing Washer: Neuen Kupfer-Dichtring nach OEM-Spezifikation in der vorgeschriebenen Stärke (Standard 1.5mm-2.0mm) unter Verwendung von Hochtemperaturfett zur Fixierung einsetzen.
- Fit Injector with Ceramic Anti-Seize: Injektorschaft dünn mit zugelassener Hochtemperatur-Keramikpaste bestreichen; Düsenspitze und Kupferdichtung dabei strikt trocken und sauber halten.
- Torque Hold-Down Clamp to Spec: Spannpratzenschrauben ansetzen und mit einem kalibrierten Drehmomentschlüssel nach Herstellervorgabe stufenweise anziehen (Anzugsdrehmoment: 7 N·m + 90°).
- Refit High-Pressure Delivery Pipes: Überwurfmuttern von Hand ansetzen, um ein Verkanten des Gewindes zu vermeiden, anschließend Injektor-Zulauf und Rail-Anschlüsse gleichmäßig auf 30-33 N·m festziehen.
- Reconnect Return Leak-Off Line & Harness: Lecköl-Rücklaufclips aufdrücken, bis die Sicherungsmanschetten hörbar einrasten; elektrischen Steckverbinder wieder aufstecken und Kabelstrang-Arretierung fest verriegeln.
- ECU IMA / QR Code Calibration & Fuel Priming: Den auf dem Injektorkopf eingravierten, individuellen alphanumerischen IMA-/QR-Korrekturcode in den entsprechenden Zylinderplatz des Motorsteuergeräts einprogrammieren; Kraftstoffsystem vor dem ersten Startversuch entlüften/vorfördern.
- CRITICAL IMA CALIBRATION: Den Motor niemals ohne Programmierung des neuen IMA-/QR-Korrekturcodes im Motorsteuergerät betreiben – nicht kalibrierte Injektoren führen zu Verbrennungsklopfen, Zylinderungleichheiten und vorzeitiger DPF-Verstopfung.
- CRITICAL COPPER WASHER REPLACEMENT: Stets fabrikneue Kupfer-Quetschdichtungen und Spannpratzen-Dehnschrauben verwenden – die Wiederverwendung alter Dichtungen führt zu verheerenden Verbrennungsgas-Leckagen (Aufbau von Verkokungen / sog. 'Black Death').
- HOSPITAL-GRADE FUEL CLEANLINESS: Bereits mikroskopische Schmutzpartikel ab 5 Mikrometer können das interne Steuerventil F00VC01334 oder die Düsennadel blockieren – Verschlusskappen an allen Kraftstoffleitungen bis zur endgültigen Montage aufgesteckt lassen.
- STRICT HOLD-DOWN TORQUE: Unbedingt die vorgegebene Anzugsreihenfolge und das Anzugsdrehmoment von 7 N·m + 90° einhalten – ein Überziehen verzieht den Injektorkörper und führt zum Klemmen der Nadel.
Häufig gestellte Fragen und Diagnose
Does Bosch injector 0445110216 require ECU coding (IMA / QR code)?
Ja, der Bosch Injektor 0445110216 erfordert die Programmierung des zylinderspezifischen IMA-Kalibrierungscodes im Motorsteuergerät (ECU). Jedes Exemplar verfügt über einen individuellen, mehrstelligen Kalibrierungscode, der auf dem Gehäuse des elektrischen Steckverbinders oder dem Magnetventil eingestempelt ist und die Mengentoleranzen über mehrere Raildruckstufen hinweg definiert. Die Programmierung dieses Codes über ein Diagnosesystem (VCDS, ODIS, INPA/ISTA oder Autel MaxiSys) ist zwingend erforderlich, um einen gleichmäßigen Zylinderleerlauf, die Einhaltung der Abgasnormen sowie ein einwandfreies Ansprechverhalten zu gewährleisten.
What are the most common symptoms of a failing 0445110216 injector on Mercedes-Benz / BOSCH OM646 (2.2 CDI)?
Häufige Symptome sind lange Startzeiten beim Kaltstart, unrunder oder sägender Leerlauf, Schwarzrauch unter Last (Verschleiß der Düsennadel/Überfettung), Weißrauch beim Kaltstart (unverbrannter Kraftstoffnebel), Nageln/Klopfen unter Teillast, erhöhter Kraftstoffverbrauch, Zylinder-Fehlzündungs-Fehlercodes (P0300-P0306) sowie zu hohe Lecköl-Rücklaufmengen, die bei starker Beschleunigung Fehlercodes bezüglich zu geringem Raildruck auslösen.
Should I replace injectors individually or as a complete set?
Obwohl der Austausch eines einzelnen defekten Injektors zulässig ist, sofern Verunreinigungen im Kraftstoffsystem ausgeschlossen wurden, entspricht es der Werkstatt-Praxis bei Motoren mit über 150.000 km, alle Injektoren als kompletten Satz zu erneuern oder auf dem Prüfstand testen zu lassen. Der Verschleiß am Hochdruck-Steuerventil (F00VC01334) und der Einspritzdüse (DLLA153P1488) schreitet über alle Zylinder gleichmäßig voran; der Einbau einer einzelnen Neukomponente neben drei oder fünf verschlissenen Einheiten führt aufgrund abweichender Einspritzmengen häufig zu spürbaren Leerlaufvibrationen.
Why must the copper crush washer and hold-down bolt be replaced on every install?
Der Kupfer-Dichtring bildet die entscheidende gasdichte Abdichtung zwischen der Einspritzdüse und dem Brennraum im Zylinderkopf. Während der Verbrennung treten Temperaturen von über 1.500°C und Drücke von über 150 bar auf. Ein einmal verpresster Dichtring verhärtet durch Kaltverfestigung und dichtet bei erneuter Montage nicht mehr zuverlässig ab. Zudem sind die meisten Spannpratzenschrauben als Dehnschrauben für den einmaligen Gebrauch konstruiert; ihre Wiederverwendung birgt die Gefahr von Schraubenabrissen im Zylinderkopf oder dem Verlust der erforderlichen Vorspannkraft.
What preventative maintenance is required after installing replacement 0445110216 injectors?
Erneuern Sie stets den Kraftstofffilter durch einen hochabscheidenden Filter nach OEM-Spezifikation (Filterfeinheit 3 bis 5 Mikrometer), untersuchen Sie Kraftstofftank und Leitungen auf Metallspäne infolge eines Hochdruckpumpenverschleißes, spülen Sie das Common-Rail bei vorhandenen Ablagerungen, verwenden Sie qualitativ hochwertigen Dieselkraftstoff nach EN590 und überprüfen Sie nach 500 km Fahrstrecke die Mengenausgleichs- / Laufruheregelungswerte per Diagnosesoftware.