0445120061
BOSCH 0445120061 Common-Rail-Injektor für MAN TGA / TGS / TGX & Lion's City / Coach 10.5 D2066
51101006064, 51101006126, 51101006138, 51101009126F00RJ01218DLLA148P15241600 barProduktübersicht
Der Bosch 0445120061 Common-Rail-Injektor ist ein Erstausrüster-Nutzfahrzeuginjektor (CRIN2) für schwere MAN-Nutzfahrzeuge und -Busse mit den 10,5-Liter-Reihensechszylinder-Dieselmotoren der Baureihen D2066 LF und LOH. Ausgelegt für maximale Systemdrücke von bis zu 1600 bar, ist dieser Injektor mit der präzisionsgefertigten Bosch-Lochdüse DLLA148P1524 (Teilenummer 0433171939) und dem Ventilsatz F00RJ01218 ausgestattet. Er ermöglicht Mehrfacheinspritzungen, die zur Einhaltung der Abgasnormen Euro 4 und Euro 5 erforderlich sind, und optimiert gleichzeitig Kraftstoffeffizienz und Drehmomentverlauf. Typische Ausfallursachen bei D2066-Motoren mit hoher Laufleistung sind Auswaschungen am Steuerventilsitz, Verkokungen der Düsenbohrungen und Mikrofresser an der Düsennadel. Diese Probleme äußern sich üblicherweise durch eine übermäßige Rücklaufmenge (Lecköl), lange Startzeiten, Fehlercodes zu Verbrennungsaussetzern, unruhigen Leerlauf, Leistungsverlust unter Volllast sowie erhöhte Partikelemissionen.
Vor dem Einbau des Bosch-Injektors 0445120061 ist die OEM-Referenznummer mit MAN 51101006126 oder 51101006064 abzugleichen. Bei jedem Austauschteil muss der individuelle IMA-Kalibrierungscode im Motorsteuergerät hinterlegt werden, um Einspritzmengenabweichungen zwischen den Zylindern zu vermeiden.
Fahrzeug- und Motorverwendung
| Fahrzeug | Motor | Baujahre |
|---|---|---|
| MAN TGA 10.5 d | MAN D2066 LF / LOH (10.5L Common Rail) | 2004-2010 |
| MAN TGS 10.5 d | MAN D2066 LF / LOH (10.5L Common Rail) | 2007-2014 |
| MAN TGX 10.5 d | MAN D2066 LF / LOH (10.5L Common Rail) | 2007-2014 |
| MAN Lion's City / Lion's Coach / Lion's Regio | MAN D2066 LF / LOH (10.5L Common Rail) | 2004-2014 |
| Neoplan Cityliner / Tourliner | MAN D2066 LF / LOH (10.5L Common Rail) | 2006-2014 |
Technische Daten
| Spezifikation | Wert |
|---|---|
| SKU-Nummer | 0445120061 |
| Marke | MAN / Neoplan / BOSCH |
| Komponententyp | Complete Injector Assembly (Bosch Common Rail (CRIN2)) |
| OE-Nummer | 51101006064, 51101006126, 51101006138, 51101009126 |
| SteuerventilKernwert | 🔗 Gemeinsames Ventil (2 Baugruppen):0445120030 |
| DüsencodeKernwert | 🔗 Gemeinsame Düse (2 Baugruppen):0445120217 |
| Interne Düsen-TeilenummerKernwert | 🔗 Gemeinsame Düse (2 Baugruppen):0445120217 |
| Einspritzsystem | Bosch Common Rail (CRIN2) |
| BetriebsdruckKernwert | |
| Drehmomentvorgabe | 30 N·m + 90° |
| Spannpratzen-Drehmoment | 30 N·m + 90° |
| Garantie | 12 Months |
| Abgasnorm | Euro 4 / Euro 5 |
| Motorenfamilie | MAN D2066 LF / LOH (10.5L) |
| Steuergeräte-Codierung erforderlich | Yes (IMA Code) |
Einbauhinweise
Benötigte Werkzeuge: 10-mm- & 11-mm-Bremsleitungsschlüssel (Rail- und Injektor-Überwurfmuttern), Injektor-Gleithammer / Ausziehersatz (bei festsitzendem Injektor), Messing-Sitzreinigungsbürstensatz & Industriesauger, Dichtsitz-Fräswerkzeug (bei Brandgas-Erosion), Drehmomentschlüssel (Bereich 2 N·m – 40 N·m), ECU-Diagnosetester mit IMA-/QR-Codierfunktion, Digital-Bügelmessschraube / Tiefenmessschieber zur Kupferring-Prüfung
- Batterie abklemmen & Raildruck abbauen: Massekabel der Batterie abklemmen und vor dem Öffnen von Leitungen per Live-Diagnose sicherstellen, dass der Rail-Restdruck unter 10 bar abgesunken ist.
- Motorraum & Injektorschächte reinigen: Schmutz, Ölrückstände und lose Partikel rund um die Injektorschächte im Zylinderkopf mit Bremsenreiniger und Druckluft gründlich entfernen.
- Kabelstrang & Leckölleitungen kennzeichnen: Elektrische Steckverbindungen zylinderweise markieren und die empfindlichen Kunststoffclips der Leckölrücklaufleitung vorsichtig entriegeln.
- Hochdruckleitungen demontieren: Überwurfmuttern der Hochdruckleitungen mit einem Leitungsschlüssel lösen; alle offenen Railanschlüsse und Injektorzuläufe SOFORT mit sauberen Schutzkappen verschließen.
- Befestigungsschrauben der Spannpratzen herausdrehen: Schrauben der Spannpratzen entfernen. Dehnschrauben müssen ausnahmslos entsorgt und dürfen keinesfalls wiederverwendet werden.
- Injektor herausziehen: Injektor senkrecht nach oben herausziehen. Bei festsitzenden Injektoren einen geeigneten mechanischen Schlagabzieher am Zulaufadapter ansetzen, ohne den Injektorkörper zu verdrehen.
- Injektorschacht & Sitz prüfen: Prüfen, ob der alte Kupferdichtring am Schachtgrund verblieben ist; festsitzende Ringe vorsichtig mit einem Messinghaken bergen.
- Injektorsitz reinigen & nacharbeiten: Dichtfläche am Schachtgrund mit Sitzreinigungsbürsten bzw. Dichtsitzfräser säubern und Verunreinigungen absaugen, bis der Sitz metallisch blank und plan ist.
- Neuen Kupferdichtring montieren: Neuen Kupferdichtring gemäß OEM-Vorgabe in der korrekten Stärke (üblich 1,5 mm - 2,0 mm) mit etwas Hochtemperaturfett am Injektor fixieren.
- Injektorschaft mit Keramikpaste bestreichen: Den Injektorschaft hauchdünn mit zugelassener Hochtemperatur-Keramikpaste einstreichen; Düsenspitze und Kupferdichtring müssen absolut sauber und fettfrei bleiben.
- Spannpratze vorschriftsmäßig festziehen: Neue Befestigungsschrauben der Spannpratze einsetzen und stufenweise mit einem kalibrierten Drehmomentschlüssel nach Werksangabe (30 N·m + 90°) anziehen.
- Hochdruckleitungen montieren: Überwurfmuttern von Hand ansetzen, um ein Verkanten zu vermeiden, danach Injektorzuleitung und Railverschraubungen gleichmäßig mit 30 N·m + 90° festziehen.
- Leckölleitung & Kabelstrang anschließen: Rücklaufanschlüsse aufdrücken, bis die Halteclips spürbar einrasten; elektrischen Stecker aufstecken und Verriegelungslasche sichern.
- ECU-Kalibrierung (IMA / QR) & Entlüftung: Den auf dem Injektorkopf eingravierten alphanumerischen IMA-/QR-Kalibriercode für den entsprechenden Zylinder im Steuergerät programmieren; Kraftstoffsystem vor dem ersten Starten entlüften.
- WICHTIGE IMA-KALIBRIERUNG: Den Motor niemals ohne Programmierung der neuen IMA-/QR-Korrekturcodes im Motorsteuergerät in Betrieb nehmen - unkalibrierte Injektoren führen zu Verbrennungsklopfen, Zylinderungleichheiten und vorzeitiger DPF-Beladung.
- KUPFERDICHTRING ZWINGEND ERSETZEN: Bei jeder Montage neue Kupferdichtringe und neue Spannpratzenschrauben verwenden - die Wiederverwendung alter Dichtungen führt zu Verbrennungsgasdurchtritt und massiven Verkokungen („Black Death“).
- MAXIMALE SAUBERKEIT AM KRAFTSTOFFSYSTEM: Bereits mikroskopische Schmutzpartikel ab 5 Mikrometer können das interne Ventil F00RJ01218 oder die Düsennadel blockieren - Verschlusskappen erst unmittelbar vor der Montage abnehmen.
- ANZUGSMOMENT EXAKT EINHALTEN: Das vorgeschriebene Anzugsverfahren von 30 N·m + 90° strikt einhalten - ein Überziehen verzieht den Injektorkörper und führt zum Klemmen der Düsennadel.
Häufig gestellte Fragen und Diagnose
Muss der Bosch-Injektor 0445120061 im Steuergerät (IMA- / QR-Code) angelernt werden?
Ja, beim Bosch-Injektor 0445120061 muss der zylinderspezifische IMA-Korrekturcode im Motorsteuergerät (ECU) einprogrammiert werden. Jede Einheit verfügt über einen eindeutigen, mehrstelligen Kalibrierungscode, der auf dem Spulenkopf bzw. elektrischen Anschlussgehäuse eingelasert ist und Fertigungstoleranzen der Kraftstoffzumessung über verschiedene Raildruckbereiche definiert. Die Programmierung dieses Codes mittels Diagnosegerät (Bosch KTS, VCDS, ODIS, INPA/ISTA oder Autel MaxiSys) ist zwingend erforderlich, um einen gleichmäßigen Leerlauf, die Einhaltung der Abgasnormen Euro 4 / Euro 5 sowie ein sauberes Ansprechverhalten sicherzustellen.
Was sind die häufigsten Symptome eines defekten Injektors 0445120061 bei MAN / Neoplan mit MAN D2066 LF / LOH (10.5L)?
Zu den typischen Symptomen gehören lange Startzeiten beim Kaltstart, unrunder oder sägender Leerlauf, Schwarzrauch unter Beschleunigung (Nadelverschleiß / Überfettung), Weißrauch beim Anlassen (unverbrannter Kraftstoff), Nageln/Klopfen unter Last, erhöhter Kraftstoffverbrauch, Fehlerspeichereinträge bezüglich Zylinderaussetzern (P0201-P0206 / P0300-P0306) sowie eine überhöhte Rücklaufmenge (Lecköl), die bei starker Last zu Raildruck-Fehlercodes führt.
Sollten die Injektoren einzeln oder als kompletter Satz getauscht werden?
Obwohl der Austausch eines einzelnen defekten Injektors möglich ist (sofern eine Kraftstoffverunreinigung ausgeschlossen werden kann), gilt bei Motoren mit über 150.000 km Laufleistung der Komplettaustausch oder die Überprüfung aller Injektoren auf einem Prüfstand als Industriestandard. Der Verschleiß an Steuerventil (F00RJ01218) und Düse (DLLA148P1524) vollzieht sich gleichmäßig über alle Zylinder; der Einbau einer einzelnen neuen Einheit neben gebrauchten Injektoren führt aufgrund von Mengenabweichungen häufig zu spürbaren Leerlaufvibrationen.
Warum müssen Kupferdichtring und Spannpratzenschraube bei jeder Montage ersetzt werden?
Der Kupferdichtring bildet die kritische gasdichte Verbindung zwischen der Injektordüse und dem Brennraum im Zylinderkopf. Im Verbrennungstakt herrschen Temperaturen von über 1.500 °C und Drücke von mehr als 150 bar. Ein einmal verpresster Dichtring härtet aus und dichtet bei erneuter Verwendung nicht mehr zuverlässig ab. Zudem handelt es sich bei den Spannpratzenschrauben um Dehnschrauben, die für den Einmalgebrauch ausgelegt sind; ihre Wiederverwendung birgt die Gefahr eines Schraubenabrisses im Zylinderkopf oder des Verlusts der nötigen Klemmkraft.
Welche vorbeugenden Maßnahmen sind nach dem Einbau von Ersatzinjektoren 0445120061 erforderlich?
Ersetzen Sie stets den Kraftstofffilter durch einen neuen Filter in Erstausrüsterqualität (Filterfeinheit 3 bis 5 Mikrometer). Prüfen Sie Kraftstofftank und Leitungen auf Metallspäne durch Hochdruckpumpenabrieb, spülen Sie das Common-Rail-System bei Verunreinigungen, tanken Sie hochwertigen Kraftstoff nach DIN EN 590 und kontrollieren Sie nach etwa 500 km Fahrstrecke die Laufruheregelungswerte (Mengenkorrektur) per Diagnose.
Fehlercodes (DTC) & Diagnoseprotokolle
Häufige Diagnose-Fehlercodes (DTCs), die ausgelöst werden, wenn dieser Common-Rail-Injektor Verschleiß, Schaltkreisfehler oder Kalibrierungsabweichungen aufweist:
Fuel Rail / System Pressure Too Low
Excessive internal backleak from worn control valve seats drops common rail pressure below target under engine load.
Injector Circuit Malfunction / Open Circuit
Solenoid coil resistance drift (0.2-0.5 Ω) or piezo stack degradation triggers driver stage shutdown on affected cylinders.
Cylinder Misfire & Balancing Deviation
Carbon-clogged nozzle spray holes or missing IMA calibration causes uneven cylinder contribution. Recode ECM and verify washer seating.
Fuel Rail / System Pressure Too High
Spill line backpressure or stuck metering valve prevents rail depressurization, creating overpressure risks under load.
Querverweise & Kompatibilität
Schwesterteile, Varianten derselben Plattform und bekannte Inkompatibilitäten.
Technische Diagnose- & Service-Protokolle
Verifizierte Prüfverfahren, Fehlercode-Grenzwerte und Werkstatt-SOPs für diese Baugruppe.