0445110359
BOSCH 0445110359 Common-Rail-Injektor für Yunnei YN30CR 3.0L / FAW / JMC leichte Nutzfahrzeuge
1100100-ED01, 299599F00VC01358DLLA150P21261600 barProduktübersicht
Der Bosch 0445110359 Common-Rail-Dieselinjektor ist eine OEM-Magnetventil-Baugruppe der Baureihe CRI2.0 für leichte und mittelschwere Nutzfahrzeuge, vor allem in Antriebssträngen von Yunnei YN30CR 3,0-Liter und JMC. Bei Rail-Einspritzdrücken von bis zu 1600 bar kombiniert die Baugruppe 0445110359 eine hochpräzise DLLA150P2126-Düse (Bosch-Teilenummer 0433172126) mit einer schnell schaltenden F00VC01358-Steuerventilbaugruppe, um präzise Mehrfach-Voreinspritzungen sowie die Haupteinspritzung gemäß Euro-4-Abgasnorm sicherzustellen. Typische Ausfallursachen im Betrieb sind interne Rücklaufleckagen durch Kavitation am Steuerventilsitz, Verkokung der Düsenbohrungen, Startschwierigkeiten beim Kaltstart, unrunder Leerlauf und Rußausstoß. Um Verbrennungsungleichgewichte und Zylinderaussetzer zu vermeiden, muss jeder Ersatzinjektor mit seinem individuellen IMA-Korrekturcode im Motorsteuergerät programmiert werden.
Kritische Prüfung: Gleichen Sie stets die OEM-Vergleichsnummer 1100100-ED01 ab und stellen Sie sicher, dass der 7- bis 9-stellige Bosch-IMA-Code beim Einbau des Injektors im Motorsteuergerät angelernt wird.
Fahrzeug- und Motorverwendung
Technische Daten
| Spezifikation | Wert |
|---|---|
| SKU-Nummer | 0445110359 |
| Marke | Yunnei / FAW / JMC / BOSCH |
| Komponententyp | Complete Injector Assembly (Bosch Common Rail (CRI2.0 solenoid)) |
| OE-Nummer | 1100100-ED01, 299599 |
| SteuerventilKernwert | |
| DüsencodeKernwert | 🔗 Gemeinsame Düse (2 Baugruppen):0445110358 |
| Interne Düsen-TeilenummerKernwert | 🔗 Gemeinsame Düse (2 Baugruppen):0445110358 |
| Einspritzsystem | Bosch Common Rail (CRI2.0 solenoid) |
| BetriebsdruckKernwert | |
| Drehmomentvorgabe | 28 N·m |
| Spannpratzen-Drehmoment | 26 N·m |
| Garantie | 12 Months |
| Abgasnorm | Euro 4 |
| Motorenfamilie | Yunnei YN30CR 3.0L / JMC 4DA1 2.8L CRDI |
| Steuergeräte-Codierung erforderlich | Yes (IMA Code) |
Einbauhinweise
Benötigte Werkzeuge: 10-mm- & 11-mm-Bremsleitungsschlüssel (Rail- und Injektor-Überwurfmuttern), Injektor-Gleithammer / Ausziehersatz (bei festsitzendem Injektor), Messing-Sitzreinigungsbürstensatz & Industriesauger, Dichtsitz-Fräswerkzeug (bei Brandgas-Erosion), Drehmomentschlüssel (Bereich 2 N·m – 40 N·m), ECU-Diagnosetester mit IMA-/QR-Codierfunktion, Digital-Bügelmessschraube / Tiefenmessschieber zur Kupferring-Prüfung
- Batterie abklemmen & Raildruck abbauen: Den Minuspol der Batterie trennen und vor dem Lösen von Kraftstoffverschraubungen über Live-Diagnosedaten sicherstellen, dass der Rail-Restdruck unter 10 bar gefallen ist.
- Motorraum & Injektorschächte reinigen: Schmutzpartikel, Ölschlamm und lose Ablagerungen rund um die Injektorschächte im Zylinderkopf mit Druckluft und Entfetter gründlich entfernen.
- Kabelbaum & Leckölleitungen kennzeichnen: Die Steckverbindungen jedes Zylinders markieren und die empfindlichen Kunststoff-Halteclips der Leckölrücklaufleitung vorsichtig entriegeln.
- Hochdruckleitungen demontieren: Die Überwurfmuttern mit einem offenen Leitungsschlüssel lösen; alle offenen Rail- und Injektoranschlüsse SOFORT mit sauberen Verschlusskappen abdichten.
- Befestigungsschrauben der Spannpratzen entfernen: Schrauben der Spannpratzen herausdrehen. Beachten, dass Dehnschrauben stets entsorgt und niemals wiederverwendet werden dürfen.
- Injektorkörper ausbauen: Den Injektor senkrecht nach oben herausziehen. Bei Verkokung einen zugelassenen mechanischen Gleithammer-Abzieher am Zulaufadapter ansetzen, ohne den Injektorkörper zu verdrehen.
- Injektorschacht & Sitz prüfen: Kontrollieren, ob der alte Kupferdichtring auf dem Sitz im Zylinderkopf verblieben ist; falls ja, vorsichtig mit einem Messing-Hakenwerkzeug entfernen.
- Injektorsitz reinigen & nachfräsen: Die Dichtfläche mit speziellen Sitzbürsten bzw. Sitzfräsern und Staubsauger bearbeiten, bis der Sitz zu 100 % metallisch blank und eben ist.
- Neuen Kupferdichtring einsetzen: Einen OEM-spezifizierten Kupferdichtring der korrekten Stärke (Standard 1,5 mm - 2,0 mm) mit etwas Hochtemperaturfett an der Injektorspitze fixieren.
- Injektor mit Keramikpaste montieren: Den Injektorschaft dünn mit zugelassener Hochtemperatur-Keramikpaste bestreichen; Düsenspitze und Kupferdichtring absolut trocken und sauber halten.
- Spannpratze vorschriftsmäßig festziehen: Schrauben der Haltepratze ansetzen und mit einem kalibrierten Drehmomentschlüssel auf die vorgeschriebenen Stufen (26 N·m) anziehen.
- Hochdruckleitungen montieren: Überwurfmuttern zunächst von Hand ansetzen, um ein Verkanten des Gewindes zu vermeiden, anschließend Injektor- und Railanschlüsse gleichmäßig mit 28 N·m anziehen.
- Leckölleitung & Kabelbaum anschließen: Lecköl-Clips aufdrücken, bis die Verriegelung hörbar einrastet; elektrischen Stecker aufstecken und Sicherungslasche arretieren.
- ECU-IMA-/QR-Code-Codierung & Entlüftung: Den individuellen alphanumerischen IMA-/QR-Code vom Injektorkopf dem entsprechenden Zylinder im Motorsteuergerät zuweisen; Kraftstoffsystem vor dem ersten Starten entlüften.
- KRITISCHE IMA-KALIBRIERUNG: Den Motor niemals ohne vorheriges Einlernen des neuen IMA-/QR-Codes in das Steuergerät betreiben - unkalibrierte Injektoren führen zu Verbrennungsklopfen, Zylinderungleichgewicht und vorzeitiger DPF-Überladung.
- ZWINGENDER KUPFERDICHTRING-AUSTAUSCH: Stets fabrikneue Kupferdichtringe und neue Dehnschrauben für die Spannpratze verwenden - die Wiederverwendung alter Dichtungen führt zu verheerendem Verbrennungsgasaustritt ('Black Death' Verkokung).
- HÖCHSTE SAUBERKEIT WIE IM REINRAUM: Bereits mikroskopische Schmutzpartikel ab 5 Mikrometer können das interne F00VC01358-Ventil oder die Düsennadel blockieren - alle Schutzkappen erst unmittelbar vor der Montage abnehmen.
- STRENGES ANZUGSMOMENT DER SPANNPRATZE: Die Drehmomentvorgabe von 26 N·m exakt einhalten - ein zu hohes Drehmoment verzieht das Injektorgehäuse und führt zum Klemmen der Düsennadel.
Häufig gestellte Fragen und Diagnose
Muss der Bosch-Injektor 0445110359 im Motorsteuergerät programmiert werden (IMA- / QR-Code)?
Ja, der Bosch-Injektor 0445110359 erfordert die zylinderspezifische Eingabe des IMA-Kalibrierungscodes in das Motorsteuergerät (ECU). Jede Einheit besitzt einen individuellen, mehrstelligen Kalibrierungscode auf dem Gehäuse des elektrischen Steckers oder Magnetkopfes, der Mengentoleranzen bei verschiedenen Raildrücken abbildet. Das Einlernen dieses Codes über ein Diagnosetool (Bosch KTS, VCDS, ODIS, INPA/ISTA oder Autel MaxiSys) ist zwingend erforderlich, um einen gleichmäßigen Zylinderleerlauf, die Einhaltung von Euro 4 und eine saubere Gasannahme zu gewährleisten.
Was sind die häufigsten Symptome eines defekten 0445110359-Injektors bei Yunnei / FAW / JMC Yunnei YN30CR 3.0L / JMC 4DA1 2.8L CRDI?
Zu den häufigen Symptomen gehören verlängerte Kaltstartphasen, unruhiger oder schwankender Leerlauf, Schwarzrauch unter Beschleunigung (Verschleiß der Düsennadel / Überfettung), Weißrauch beim Starten (unverbrannter Kraftstoff), Nageln oder Klopfen unter Last, erhöhter Kraftstoffverbrauch, Fehlzündungscodes (P0201-P0206 / P0300-P0306) sowie hohe Rücklaufmengen, die bei starker Beschleunigung Fehler bezüglich zu geringem Raildruck auslösen.
Sollte ich Injektoren einzeln oder als kompletten Satz austauschen?
Obwohl der Austausch eines einzelnen defekten Injektors zulässig ist (sofern Kraftstoffkontamination ausgeschlossen wurde), gilt es bei Motoren mit über 150.000 km als Best Practice, alle Injektoren als kompletten Satz zu tauschen oder auf dem Prüfstand zu testen. Der Verschleiß am Hochdrucksteuerventil (F00VC01358) und an der Düse (DLLA150P2126) tritt über alle Zylinder hinweg gleichmäßig auf; der Einbau einer einzelnen Neukomponente neben verschlissenen Injektoren führt aufgrund von Fördermengenunterschieden häufig zu spürbaren Leerlaufvibrationen.
Warum müssen die Kupferdichtung und die Spannpratzenschraube bei jeder Montage erneuert werden?
Der Kupferdichtring bildet die entscheidende gasdichte Abdichtung zwischen Injektordüse und Brennraum des Zylinderkopfs. Während der Verbrennung treten Temperaturen von über 1.500 °C und Drücke von mehr als 150 bar auf. Ein einmal komprimierter Dichtring härtet aus und dichtet nicht mehr zuverlässig ab. Zudem handelt es sich bei den Schrauben der Spannpratze meist um Dehnschrauben, die nur einmal verwendet werden dürfen; ihre Wiederverwendung birgt das Risiko eines Abrisses im Zylinderkopf oder eines Verlusts der Klemmkraft.
Welche vorbeugenden Wartungsmaßnahmen sind nach dem Einbau von Ersatzinjektoren 0445110359 erforderlich?
Erneuern Sie stets den Kraftstofffilter durch einen hochwertigen Filter nach OEM-Vorgabe (Filterfeinheit 3 bis 5 Mikrometer), untersuchen Sie Tank und Leitungen auf Metallspäne der Hochdruckpumpe, spülen Sie das Common-Rail-System bei Verschmutzungen, verwenden Sie Qualitäts-Dieselkraftstoff nach EN 590 und überprüfen Sie die Mengenkorrekturwerte (Laufruheregelung) per Diagnosesoftware nach etwa 500 km Fahrstrecke.
Fehlercodes (DTC) & Diagnoseprotokolle
Häufige Diagnose-Fehlercodes (DTCs), die ausgelöst werden, wenn dieser Common-Rail-Injektor Verschleiß, Schaltkreisfehler oder Kalibrierungsabweichungen aufweist:
Fuel Rail / System Pressure Too Low
Excessive internal backleak from worn control valve seats drops common rail pressure below target under engine load.
Injector Circuit Malfunction / Open Circuit
Solenoid coil resistance drift (0.2-0.5 Ω) or piezo stack degradation triggers driver stage shutdown on affected cylinders.
Cylinder Misfire & Balancing Deviation
Carbon-clogged nozzle spray holes or missing IMA calibration causes uneven cylinder contribution. Recode ECM and verify washer seating.
Fuel Rail / System Pressure Too High
Spill line backpressure or stuck metering valve prevents rail depressurization, creating overpressure risks under load.
Querverweise & Kompatibilität
Schwesterteile, Varianten derselben Plattform und bekannte Inkompatibilitäten.
Technische Diagnose- & Service-Protokolle
Verifizierte Prüfverfahren, Fehlercode-Grenzwerte und Werkstatt-SOPs für diese Baugruppe.