0445110291
BOSCH 0445110291 Common-Rail-Injektor für FAW Jiefang / BAW Fenix 1044 / 1065 3.2D CA4DC2
1112010-55DF00VC01358DLLA155P16741600 barProduktübersicht
Der Bosch 0445110291 ist ein originaler, magnetventilgesteuerter Common-Rail-Kraftstoffinjektor der Generation CRI2-16, entwickelt für die 3,2-Liter-Vierzylinder-Turbodieselmotoren FAW Dalian CA4DC2-10E3 und CA4DC2-12E3, die in leichten Nutzfahrzeugen von FAW Jiefang sowie den Modellen BAW Fenix 1044/1065 verbaut sind. Ausgelegt für Systemdrücke bis zu 1600 bar unter Euro 3-Emissionskalibrierung, kombiniert diese Einheit die präzise Mehrloch-Düseneinheit DLLA155P1674 (Bosch 0433172026) mit dem reaktionsschnellen Steuerventil F00VC01358, um exakte Vor- und Haupteinspritzungen zu gewährleisten. Typische Ausfallsymptome sind eine übermäßige Rücklaufmenge durch Erosion am Steuerventilsitz, verlängerte Startzeiten oder Warmstartprobleme, schwarzer Abgasrauch unter Last durch Düsenverkokung sowie unrunder Leerlauf mit Fehlercodes zur Raildruckabweichung. Verwenden Sie beim Einbau stets einen neuen Kupferdichtring, spülen Sie die Hochdruckleitungen und programmieren Sie den IMA-Kompensationscode des Injektors ein, um einen ausgeglichenen Zylinderlauf wiederherzustellen.
Überprüfen Sie vor der Bestellung des Bosch 0445110291 die Nummer auf Ihrem Original-Injektorgehäuse oder die FAW-OEM-Referenznummer 1112010-55D (bzw. die ersetzende Bosch-Teilenummer 0445110409). Registrieren Sie nach dem Einbau unbedingt den neuen IMA-Mengenabgleichscode im Steuergerät Bosch EDC16UC40/EDC16C39.
Technische Daten
| Spezifikation | Wert |
|---|---|
| SKU-Nummer | 0445110291 |
| Marke | FAW / BAW / BOSCH |
| Komponententyp | Complete Injector Assembly (Bosch Common Rail (CRI2-16 solenoid)) |
| OE-Nummer | 1112010-55D |
| SteuerventilKernwert | |
| DüsencodeKernwert | |
| Interne Düsen-TeilenummerKernwert | |
| Einspritzsystem | Bosch Common Rail (CRI2-16 solenoid) |
| BetriebsdruckKernwert | |
| Drehmomentvorgabe | 25 N·m |
| Spannpratzen-Drehmoment | 22 N·m |
| Garantie | 12 Months |
| Abgasnorm | Euro 3 |
| Motorenfamilie | FAW Dalian CA4DC2 (3.2L CRDi) |
| Steuergeräte-Codierung erforderlich | Yes (IMA Code) |
| Magnetventil-Baugruppe | F00VC30318 |
| Dichtringsatz | F00VC99002 |
Einbauhinweise
Benötigte Werkzeuge: 10-mm- & 11-mm-Bremsleitungsschlüssel (Rail- und Injektor-Überwurfmuttern), Injektor-Gleithammer / Ausziehersatz (bei festsitzendem Injektor), Messing-Sitzreinigungsbürstensatz & Industriesauger, Dichtsitz-Fräswerkzeug (bei Brandgas-Erosion), Drehmomentschlüssel (Bereich 2 N·m – 40 N·m), ECU-Diagnosetester mit IMA-/QR-Codierfunktion, Digital-Bügelmessschraube / Tiefenmessschieber zur Kupferring-Prüfung
- Batterie abklemmen & Raildruck abbauen: Trennen Sie den Minuspol der Batterie und prüfen Sie über die Live-Diagnose, ob der Restdruck im Rail unter 10 bar gefallen ist, bevor Sie Kraftstoffverschraubungen lösen.
- Motorraum & Injektorschächte reinigen: Entfernen Sie Schmutz, Ölschlamm und lose Ablagerungen rund um die Injektorschächte im Zylinderkopf gründlich mit Druckluft und Entfetter.
- Kabelbaum & Rücklaufanschlüsse markieren: Kennzeichnen Sie die Stecker jedes Zylinders und lösen Sie vorsichtig die empfindlichen Kunststoffklammern der Lecköl-Rücklaufleitung.
- Hochdruckleitungen demontieren: Lösen Sie die Überwurfmuttern der Hochdruckleitungen mit einem offenen Ringschlüssel; verschließen Sie SOFORT alle offenen Anschlüsse am Rail und an den Injektoren mit sauberen Verschlusskappen.
- Befestigungsschrauben der Spannpratze lösen: Drehen Sie die Halteschrauben der Spannpratze heraus. Beachten Sie, dass Dehnschrauben grundsätzlich entsorgt werden müssen und niemals wiederverwendet werden dürfen.
- Injektor herausziehen: Ziehen Sie den Injektor senkrecht nach oben heraus. Sollte er durch Verkokung festsitzen, setzen Sie einen zugelassenen mechanischen Gleithammer-Abzieher am Zulaufstutzen an, ohne das Injektorgehäuse zu verdrehen.
- Injektorschacht & Bohrung prüfen: Stellen Sie sicher, dass der alte Kupferdichtring nicht am Grund des Zylinderkopfsitzes festgebacken ist; entfernen Sie ihn bei Bedarf mit einem Ausziehhaken aus Messing.
- Injektorsitz reinigen & nacharbeiten: Reinigen und glätten Sie die Dichtfläche des Injektorsitzes mit speziellen Sitzfräsern/Reinigungsbürsten und einem Industriesauger, bis das Metall zu 100 % blank und plan ist.
- Neuen Kupferdichtring montieren: Setzen Sie einen neuen Kupferdichtring nach OEM-Spezifikation in der vorgeschriebenen Stärke (Standard 1,5 mm-2,0 mm) ein; fixieren Sie ihn bei Bedarf mit etwas Hochtemperaturfett.
- Injektor mit Keramikpaste einsetzen: Bestreichen Sie den Schaft des Injektorgehäuses dünn mit zugelassener Hochtemperatur-Keramikpaste; halten Sie die Düsenspitze und den Kupferdichtring absolut trocken und sauber.
- Spannpratze nach Vorgabe festziehen: Setzen Sie die Schrauben der Spannpratze ein und ziehen Sie diese mit einem kalibrierten Drehmomentschlüssel nach Werksvorgabe (22 N·m) fest.
- Hochdruckleitungen montieren: Schrauben Sie die Überwurfmuttern von Hand auf, um ein Verkanten des Gewindes zu vermeiden, und ziehen Sie anschließend die Anschlüsse an Injektor und Rail gleichmäßig mit 25 N·m fest.
- Lecköl-Rücklaufleitung & Kabelbaum anschließen: Drücken Sie die Anschlüsse der Rücklaufleitung auf, bis die Halteklammern hörbar einrasten; stecken Sie den elektrischen Stecker auf und verriegeln Sie die Sicherungslasche fest.
- ECU IMA-/QR-Code-Kalibrierung & Kraftstoffsystem entlüften: Programmieren Sie den auf dem Injektorkopf eingravierten alphanumerischen IMA-/QR-Kalibrierungscode in die entsprechende Zylinderadresse des Steuergeräts ein; entlüften Sie das Kraftstoffsystem vor dem ersten Startversuch.
- KRITISCHE IMA-KALIBRIERUNG: Betreiben Sie den Motor niemals, ohne zuvor den neuen IMA-/QR-Korrekturcode in das Kennfeld des Steuergeräts programmiert zu haben - nicht kalibrierte Injektoren verursachen Verbrennungsklopfen, unrunden Zylinderlauf und vorzeitiges Verstopfen des DPF.
- ZWINGENDER ERSATZ DES KUPFERDICHTRINGS: Verwenden Sie immer fabrikneue Kupferdichtringe und neue Dehnschrauben für die Spannpratzen - die Wiederverwendung alter Dichtungen führt zu massiven Verbrennungsgas-Leckagen (Verpechung / „Schwarzer Tod“).
- HÖCHSTE SAUBERKEIT AM KRAFTSTOFFSYSTEM: Bereits ein mikroskopisch kleines Schmutzpartikel von nur 5 Mikrometern kann das interne Steuerventil F00VC01358 oder die Düsennadel blockieren - lassen Sie alle Verschlusskappen bis zum endgültigen Anschließen der Leitungen montiert.
- STRIKTES ANZUGSDREHMOMENT DER SPANNPRATZE: Halten Sie sich exakt an die Anzugsvorgabe von 22 N·m - ein Überziehen verformt das Injektorgehäuse und führt zum Klemmen der Düsennadel.
Häufig gestellte Fragen und Diagnose
Erfordert der Bosch-Injektor 0445110291 eine Steuergeräte-Codierung (IMA- / QR-Code)?
Ja, der Bosch-Injektor 0445110291 erfordert die zylinderspezifische Programmierung des IMA-Kalibrierungscodes in das Motorsteuergerät (ECU). Jeder Injektor verfügt über einen individuellen, mehrstelligen Kalibrierungscode auf dem Steckergehäuse oder dem Magnetventilkopf, der die Einspritzmengentoleranzen über mehrere Raildruck-Prüfpunkte hinweg definiert. Die Programmierung dieses Codes über ein Diagnosegerät (Bosch KTS, VCDS, ODIS, INPA/ISTA oder Autel MaxiSys) ist zwingend erforderlich, um einen ruhigen Leerlauf, die Einhaltung der Euro 3-Abgasnorm und eine saubere Gasannahme sicherzustellen.
Was sind die häufigsten Symptome eines defekten 0445110291 Injektors beim FAW / BAW FAW Dalian CA4DC2 (3.2L CRDi)?
Typische Symptome sind verlängertes Orgeln beim Kaltstart, unrunder oder sägender Leerlauf, schwarzer Rauch beim Beschleunigen (Verschleiß der Düsennadel / Überfettung), weißer Rauch beim Starten (unverbrannter Kraftstoffnebel), Nageln oder Klackern unter Last, erhöhter Kraftstoffverbrauch, Fehlercodes für Zylinderaussetzer (P0201-P0206 / P0300-P0306) sowie hohe Rücklaufmengen, die unter Volllast zu Fehlercodes wegen zu niedrigem Raildruck führen.
Sollte ich die Injektoren einzeln oder als kompletten Satz austauschen?
Während der Austausch eines einzelnen defekten Injektors zulässig ist, sofern eine Kraftstoffverschmutzung ausgeschlossen wurde, empfiehlt die Fachpraxis bei Motoren mit einer Laufleistung von über 150.000 km den Austausch oder die Prüfstandsprüfung aller Injektoren als Komplettsatz. Der Verschleiß am Hochdruck-Steuerventil (F00VC01358) und an der Düse (DLLA155P1674) tritt über alle Zylinder hinweg gleichmäßig auf; der Einbau eines einzelnen neuen Injektors neben verschlissenen Einheiten führt aufgrund von Einspritzmengenabweichungen häufig zu spürbaren Leerlaufvibrationen.
Warum müssen der Kupferdichtring und die Spannpratzen-Dehnschraube bei jedem Einbau erneuert werden?
Der Kupferdichtring bildet die entscheidende gasdichte Abdichtung zwischen der Injektordüse und dem Brennraum im Zylinderkopf. Während der Verbrennung überschreiten die Temperaturen 1.500 °C und die Drücke steigen auf über 150 bar. Ein bereits gepresster Kupferring unterliegt der Kaltverfestigung und dichtet bei Wiederverwendung nicht mehr zuverlässig ab. Zudem sind die meisten Halteschrauben der Spannpratzen als Dehnschrauben für den einmaligen Gebrauch ausgelegt; ihre Wiederverwendung birgt das Risiko eines Schraubenbruchs im Zylinderkopf oder eines Verlusts der Vorspannkraft.
Welche vorbeugenden Wartungsarbeiten sind nach dem Einbau neuer 0445110291 Injektoren erforderlich?
Ersetzen Sie stets den Dieselkraftstofffilter durch einen hocheffizienten Filter in Erstausrüsterqualität (Filterfeinheit 3 bis 5 Mikrometer), prüfen Sie den Kraftstofftank und die Leitungen auf Metallspäne durch Verschleiß der Hochdruckpumpe, spülen Sie das Common-Rail-Rohr bei vorhandenen Verunreinigungen, verwenden Sie hochwertigen Diesel nach EN590 und überprüfen Sie nach 500 km Fahrstrecke die Mengenkorrekturwerte (Laufruheregelung) der Injektoren per Diagnosesoftware.
Fehlercodes (DTC) & Diagnoseprotokolle
Häufige Diagnose-Fehlercodes (DTCs), die ausgelöst werden, wenn dieser Common-Rail-Injektor Verschleiß, Schaltkreisfehler oder Kalibrierungsabweichungen aufweist:
Fuel Rail / System Pressure Too Low
Excessive internal backleak from worn control valve seats drops common rail pressure below target under engine load.
Injector Circuit Malfunction / Open Circuit
Solenoid coil resistance drift (0.2-0.5 Ω) or piezo stack degradation triggers driver stage shutdown on affected cylinders.
Cylinder Misfire & Balancing Deviation
Carbon-clogged nozzle spray holes or missing IMA calibration causes uneven cylinder contribution. Recode ECM and verify washer seating.
Fuel Rail / System Pressure Too High
Spill line backpressure or stuck metering valve prevents rail depressurization, creating overpressure risks under load.
Querverweise & Kompatibilität
Schwesterteile, Varianten derselben Plattform und bekannte Inkompatibilitäten.
Technische Diagnose- & Service-Protokolle
Verifizierte Prüfverfahren, Fehlercode-Grenzwerte und Werkstatt-SOPs für diese Baugruppe.