0445110317
BOSCH 0445110317 Common-Rail-Injektor für Nissan Paladin / Jinbei Grace 2.5 D (DK4A / ZD25)
DK4A-1112010, XINDK4A1112010F00VC01372DLLA145P17201600 barProduktübersicht
Der Common-Rail-Dieselinjektor BOSCH 0445110317 ist ein magnetventilgesteuerter OEM-Injektor für die 2,5-Liter-DK4A- und ZD25-Common-Rail-Dieselmotoren im Nissan Paladin, Nissan Xterra, Jinbei Grace und in Nutzfahrzeugen von Dongfeng. Als Komponente eines Bosch-Common-Rail-Systems der zweiten Generation (CRI2.1) arbeitet diese Einheit mit Spitzeneinspritzdrücken von bis zu 1600 bar. Die interne hydraulische Zumessung wird durch die Präzisionsdüsenbaugruppe DLLA145P1720 (Bosch-Teilenummer 0433172055) in Kombination mit dem Steuerventil F00VC01372 (Ventilset F00VC01372) gesteuert. Zu den typischen Verschleiß- und Ausfallursachen im Betrieb zählen Ventilsitzerosion, Verkokung der Spritzlöcher und erhöhte interne Rücklaufleckagen. Dies äußert sich durch verlängerte Startzeiten (Orgeln), unruhigen Leerlauf, Schwarzrauch unter Last, Drehmomentverlust sowie Fehlereinträge bezüglich Raildruckabfall. Beim Austausch muss der individuelle IMA-Code des Injektors im Motorsteuergerät hinterlegt werden, um eine gleichmäßige zylinderindividuelle Einspritzung zu gewährleisten.
Wichtiger Prüfhinweis: Vor der Bestellung unbedingt den Fahrzeug-OEM-Referenzcode DK4A-1112010 abgleichen. Der Einbau erfordert zwingend die Eingabe des individuellen IMA-Codes in das Motorsteuergerät, um Zylinderunwuchten zu vermeiden.
Fahrzeug- und Motorverwendung
Technische Daten
| Spezifikation | Wert |
|---|---|
| SKU-Nummer | 0445110317 |
| Marke | Nissan / Jinbei / Dongfeng / BOSCH |
| Komponententyp | Complete Injector Assembly (Bosch Common Rail (CRI2.1 solenoid)) |
| OE-Nummer | DK4A-1112010, XINDK4A1112010 |
| SteuerventilKernwert | |
| DüsencodeKernwert | |
| Interne Düsen-TeilenummerKernwert | |
| Einspritzsystem | Bosch Common Rail (CRI2.1 solenoid) |
| BetriebsdruckKernwert | |
| Drehmomentvorgabe | 25 N·m |
| Spannpratzen-Drehmoment | 20 N·m |
| Garantie | 12 Months |
| Abgasnorm | Euro 4 |
| Motorenfamilie | DK4A / ZD25 (2.5 D / 2.5 dCi) |
| Steuergeräte-Codierung erforderlich | Yes (IMA Code) |
Einbauhinweise
Benötigte Werkzeuge: 10-mm- & 11-mm-Bremsleitungsschlüssel (Rail- und Injektor-Überwurfmuttern), Injektor-Gleithammer / Ausziehersatz (bei festsitzendem Injektor), Messing-Sitzreinigungsbürstensatz & Industriesauger, Dichtsitz-Fräswerkzeug (bei Brandgas-Erosion), Drehmomentschlüssel (Bereich 2 N·m – 40 N·m), ECU-Diagnosetester mit IMA-/QR-Codierfunktion, Digital-Bügelmessschraube / Tiefenmessschieber zur Kupferring-Prüfung
- Batterie abklemmen & Raildruck abbauen: Massekabel der Batterie trennen und vor dem Lösen von Kraftstoffverbindungen per Livedaten prüfen, ob der Rail-Restdruck unter 10 bar gefallen ist.
- Motorraum & Injektorschächte reinigen: Schmutz, Sand und Ölablagerungen rund um die Injektorschächte im Zylinderkopf gründlich mit Druckluft und Entfetter ausblasen.
- Kabelbaum & Leckölleitungen kennzeichnen: Elektrische Steckverbindungen zylindergenau markieren und die empfindlichen Kunststoff-Halteclips der Lecköl-Rücklaufleitung vorsichtig entriegeln.
- Hochdruckleitungen demontieren: Überwurfmuttern mit einem Leitungsschlüssel lösen; offene Anschlüsse an Rail und Injektoren SOFORT mit sauberen Verschlusskappen versiegeln.
- Spannpritschschrauben lösen: Befestigungsschrauben der Niederhalter herausdrehen. Beachten: Dehnschrauben müssen ausnahmslos ersetzt und dürfen nicht wiederverwendet werden.
- Injektor ausziehen: Injektor senkrecht nach oben herausziehen. Bei starker Verkokung einen zugelassenen Gleithammer oder Abzieher am Kraftstoffanschluss ansetzen, ohne den Injektorkörper zu verdrehen.
- Injektorschacht & Sitzfläche prüfen: Sicherstellen, dass die alte Kupferdichtung nicht unten im Zylinderkopfsitz verblieben ist; falls nötig mit einem Messinghaken bergen.
- Injektorsitz reinigen & nacharbeiten: Dichtfläche im Schacht mit passendem Sitzfräser/Reinigungsbürsten und Absaugung säubern, bis eine metallisch blanke, plane Planfläche erreicht ist.
- Neuen Kupfer-Dichtring montieren: Neuen OEM-Kupferdichtring in korrekter Stärke (üblicherweise 1,5 mm - 2,0 mm) mit etwas Hochtemperaturfett am Injektor gegen Verrutschen sichern.
- Injektorschaft mit Keramikpaste bestreichen: Den Injektorschaft hauchdünn mit zugelassener Hochtemperatur-Keramikpaste einstreichen; Düsenspitze und Kupferdichtring müssen absolut trocken und fettfrei bleiben.
- Spannpritsche vorschriftsmäßig festziehen: Spannpritschschrauben ansetzen und mit einem kalibrierten Drehmomentschlüssel nach Herstellervorgabe (20 N·m) anziehen.
- Hochdruckleitungen montieren: Überwurfmuttern von Hand ansetzen, um Verkanten zu vermeiden, danach Injektoreinlass und Railanschluss gleichmäßig auf 25 N·m festziehen.
- Lecköl-Rücklaufleitung & Kabelbaum anschließen: Leckölanschlüsse aufstecken, bis die Sicherungsclips hörbar einrasten; elektrische Stecker aufsetzen und Verriegelung sichern.
- ECU-IMA-Codierung & Entlüftung: Den auf dem Injektorkopf eingravierten individuellen alphanumerischen IMA-/QR-Code im Steuergerät dem jeweiligen Zylinder zuweisen; Kraftstoffsystem vor dem ersten Starten entlüften/vorfördern.
- WICHTIGE IMA-KALIBRIERUNG: Den Motor niemals ohne vorherige Programmierung der neuen IMA-Codes im Motorsteuergerät betreiben - ungelernte Injektoren führen zu Verbrennungsnageln, Zylinderunwucht und vorzeitiger DPF-Beladung.
- ZWINGENDER KUPFERRING-AUSTAUSCH: Stets neue Kupferdichtringe und neue Spannpritschschrauben verwenden - eine Wiederverwendung führt zu fatalen Abgasundichtigkeiten und massiven Verkokungen ('Black Death').
- KLINISCHE SAUBERKEIT AM KRAFTSTOFFSYSTEM: Bereits mikroskopische Schmutzpartikel ab 5 Mikron können das Steuerventil F00VC01372 oder die Düsennadel blockieren - Verschlussstopfen erst unmittelbar vor der Montage abnehmen.
- ANZUGSDREHMOMENTE EXAKT EINHALTEN: Das Drehmoment von 20 N·m für die Spannpritsche strikt einhalten - ein Überdrehen führt zu Gehäuseverzug und Klemmung der Düsennadel.
Häufig gestellte Fragen und Diagnose
Muss der Bosch-Injektor 0445110317 im Motorsteuergerät codiert werden (IMA- / QR-Code)?
Ja, der Bosch-Injektor 0445110317 erfordert zwingend die Programmierung des zylinderspezifischen IMA-Kalibrierungscodes in das Motorsteuergerät (ECU). Jeder Injektor verfügt über einen eindeutigen mehrstelligen Kalibrierungscode, der auf dem Spulenkopf eingraviert ist und Fertigungstoleranzen der Kraftstoffzumessung über mehrere Raildruckstufen hinweg abbildet. Das Einlernen dieses Codes mittels eines Diagnosetesters (Bosch KTS, VCDS, ODIS, INPA/ISTA oder Autel MaxiSys) ist unerlässlich, um einen ruhigen Zylinderleerlauf, die Einhaltung der Euro-4-Abgasnorm und ein optimales Ansprechverhalten zu gewährleisten.
Was sind die häufigsten Symptome eines defekten 0445110317 Injektors bei Nissan / Jinbei / Dongfeng DK4A / ZD25 (2.5 D / 2.5 dCi)?
Typische Anzeichen sind verlängertes Kaltstart-Orgeln, unrunder oder sägender Leerlauf, Schwarzrauch unter Beschleunigung (Nadelverschleiß / Überfettung), Weißrauch beim Start (unverbrannter Kraftstoffnebel), Nageln/Tickern unter Last, erhöhter Kraftstoffverbrauch, Fehlermeldungen zu Verbrennungsaussetzern (P0201-P0206 / P0300-P0306) sowie hohe Rücklaufleckagemengen, die bei starker Beschleunigung zu Fehlern bezüglich Raildruckabfall führen.
Sollten Injektoren einzeln oder als kompletter Satz ausgetauscht werden?
Zwar ist der Austausch eines einzelnen defekten Injektors zulässig (sofern eine Kraftstoffkontamination ausgeschlossen werden kann), bei Motoren mit über 150.000 km Laufleistung empfiehlt sich jedoch nach Werkstattstandard der Austausch oder die Prüfstandüberprüfung aller Injektoren im Satz. Der Verschleiß an Steuerventil (F00VC01372) und Einspritzdüse (DLLA145P1720) tritt meist zylinderübergreifend gleichmäßig auf; der Verbau eines einzelnen neuen Injektors neben gealterten Einheiten führt durch abweichende Einspritzmengen häufig zu spürbaren Leerlaufvibrationen.
Warum müssen der Kupfer-Dichtring und die Spannpritschschraube bei jeder Montage erneuert werden?
Der Kupferdichtring dichtet den Injektor gasdicht gegen den Brennraum des Zylinderkopfs ab. Im Brennraum herrschen Temperaturen von über 1.500 °C und Drücke von über 150 bar. Ein einmal gestauchter Dichtring verhärtet (Kaltverfestigung) und dichtet bei Wiederverwendung nicht mehr zuverlässig ab. Zudem handelt es sich bei den Schrauben der Spannpritsche überwiegend um Dehnschrauben, die nur für den einmaligen Gebrauch bestimmt sind. Bei Wiederverwendung droht ein Abreißen im Zylinderkopf oder ein Verlust der erforderlichen Klemmkraft.
Welche vorbeugenden Wartungsmaßnahmen sind nach dem Einbau neuer 0445110317 Injektoren erforderlich?
Tauschen Sie stets den Dieselkraftstofffilter gegen einen hochwertigen Filter nach OEM-Spezifikation (Filtrationsleistung 3 bis 5 Mikron) aus, prüfen Sie Kraftstofftank und -leitungen auf metallischen Späneabrieb durch Hochdruckpumpenverschleiß, spülen Sie das Common-Rail-System bei Verschmutzung gründlich, tanken Sie Qualitäts-Diesel nach EN 590 und überprüfen Sie die Mengenkorrekturwerte (Laufruheregelung) per Diagnosesoftware nach einer Einfahrstrecke von ca. 500 km.
Fehlercodes (DTC) & Diagnoseprotokolle
Häufige Diagnose-Fehlercodes (DTCs), die ausgelöst werden, wenn dieser Common-Rail-Injektor Verschleiß, Schaltkreisfehler oder Kalibrierungsabweichungen aufweist:
Fuel Rail / System Pressure Too Low
Excessive internal backleak from worn control valve seats drops common rail pressure below target under engine load.
Injector Circuit Malfunction / Open Circuit
Solenoid coil resistance drift (0.2-0.5 Ω) or piezo stack degradation triggers driver stage shutdown on affected cylinders.
Cylinder Misfire & Balancing Deviation
Carbon-clogged nozzle spray holes or missing IMA calibration causes uneven cylinder contribution. Recode ECM and verify washer seating.
Fuel Rail / System Pressure Too High
Spill line backpressure or stuck metering valve prevents rail depressurization, creating overpressure risks under load.
Querverweise & Kompatibilität
Schwesterteile, Varianten derselben Plattform und bekannte Inkompatibilitäten.
Technische Diagnose- & Service-Protokolle
Verifizierte Prüfverfahren, Fehlercode-Grenzwerte und Werkstatt-SOPs für diese Baugruppe.