0445120067
0445120067 Injetor Volvo EC210B Deutz 2012
04290987, 4290987, 04290987KZ, 20798683, VOE20798683, 7420798683, 961204640054F00RJ01479DLLA146P15811600 barVisão Geral do Produto
O injetor Common Rail Bosch 0445120067 (CRIN2-16) equipa escavadeiras Volvo EC200 / EC210 / EC210B (motores D6E/D7E) e motores industriais Deutz TCD 2012 2V. Opera a 1600 bar com bico DLLA146P1581 e válvula de controle F00RJ01479.
Sempre faça a conferência cruzada dos números gravados na carcaça (04290987, 20798683 ou 7420798683) antes da compra e programe o código de compensação IMA exclusivo na unidade de controle do motor (ECU) para garantir um balanceamento suave dos cilindros.
Aplicações por Veículo e Motor
| Veículo | Motor | Anos |
|---|---|---|
| Volvo EC200 / EC210 / EC210B Crawler Excavator | Deutz TCD 2012 / 2013 & Volvo D6E / D7E (4.8L - 7.2L) | 2006-2016 |
| Deutz TCD 2012 L04 2V / L06 2V Industrial Engine | Deutz TCD 2012 / 2013 & Volvo D6E / D7E (4.8L - 7.2L) | 2005-2016 |
| Renault Midlum / Premium Distribution | Deutz TCD 2012 / 2013 & Volvo D6E / D7E (4.8L - 7.2L) | 2006-2014 |
Especificações Técnicas
| Especificação | Valor |
|---|---|
| Referência SKU | 0445120067 |
| Marca | BOSCH |
| Tipo de componente | Common Rail Fuel Injector (CRIN2-16 solenoid) |
| Número OE | 04290987, 4290987, 04290987KZ, 20798683, VOE20798683, 7420798683, 961204640054 |
| Válvula de controleEspec. Principal | 🔗 Válvula compartilhada (2 montagens):0445120066 |
| Código do bico injetorEspec. Principal | |
| INTERNAL NOZZLE P/NEspec. Principal | |
| Conjunto de solenoide | F00RJ02703 |
| Kit de anéis de vedação | F00RJ02176 |
| Copper Washer | F00RJ01453 (7.73 x 14.36 x 1.49 mm) |
| Sistema de injeção | Bosch Common Rail (CRIN2-16 solenoid) |
| Pressão de trabalhoEspec. Principal | |
| Especificação de binário | 30 N·m + 90° |
| Binário do grampo de fixação | 32 N·m |
| Garantia | 12 Months |
| Norma de emissões | Euro 3 / Euro 4 / Tier 3 |
| Família de motor | Deutz TCD 2012 2V / Volvo D6E / D7E (4.8L, 6.0L, 7.1L) |
| Codificação ECU necessária | Yes (IMA Code) |
Dicas de instalação
Ferramentas necessárias: Chaves de tubos de 10 mm e 11 mm (uniões do rail e entrada do injetor), Martelo deslizante / extrator mecânico de injetores (se preso), Conjunto de escovas de latão para sede do injetor e aspirador industrial, Fresa de retificação de sede (se houver erosão por carvão), Chave dinamométrica (intervalo 2 N·m – 40 N·m), Scanner de diagnóstico ECU com capacidade de codificação IMA/QR, Micrómetro digital / medidor de profundidade para verificação da anilha de cobre
- Desconectar a Bateria e Aliviar a Pressão do Rail: Isole o terminal negativo da bateria e verifique se a pressão residual do rail caiu para menos de 10 bar via diagnóstico ao vivo antes de afrouxar as conexões de combustível.
- Limpar o Compartimento do Motor e os Alojamentos dos Injetores: Elimine cuidadosamente resíduos, borra de óleo e impurezas ao redor dos alojamentos dos injetores no cabeçote utilizando ar comprimido e desengraxante.
- Identificar o Chicote Elétrico e Conectores de Retorno: Identifique o conector do chicote elétrico de cada cilindro e solte cuidadosamente as travas plásticas frágeis da linha de retorno (spill-off).
- Remover os Tubos de Alta Pressão: Solte as porcas de união de alta pressão com uma chave flare nut; tampe IMEDIATAMENTE todos os orifícios abertos da galeria (rail) e entradas dos injetores com bujões de proteção limpos.
- Remover os Parafusos da Braçadeira de Fixação: Retire os parafusos das braçadeiras de fixação. Observe que parafusos de deformação elástica (torque-to-yield) devem ser sempre descartados e nunca reutilizados.
- Extrair o Corpo do Injetor: Puxe o injetor verticalmente. Se estiver colado por carbonização, acople um extrator mecânico de impacto (martelo de inércia) homologado ao adaptador de entrada sem girar o corpo do injetor.
- Inspecionar o Alojamento e o Orifício do Injetor: Certifique-se de que a arruela de vedação de cobre antiga não permaneceu colada no fundo do assentamento no cabeçote; remova-a com uma haste extratora de latão caso esteja presa.
- Limpar e Fresar o Assentamento do Injetor: Frese e dê acabamento à face de assentamento do injetor utilizando fresas e escovas apropriadas acopladas a um aspirador industrial, até que a superfície metálica fique 100% limpa e plana.
- Instalar a Nova Arruela de Vedação de Cobre: Instale uma arruela de cobre com especificações OEM da espessura designada (padrão 1,5 mm - 2,0 mm) utilizando uma pequena quantidade de graxa para alta temperatura para mantê-la no lugar.
- Instalar o Injetor com Graxa Cerâmica Antigripante: Aplique uma leve camada de graxa cerâmica de alta temperatura homologada no corpo do injetor; mantenha a ponta do bico e a arruela de cobre estritamente secas e limpas.
- Apertar a Braçadeira de Fixação no Torque Especificado: Posicione os parafusos da braçadeira de fixação e aperte de acordo com os estágios especificados de fábrica (32 N·m) utilizando um torquímetro calibrado.
- Reinstalar os Tubos de Alimentação de Alta Pressão: Rosqueie as porcas de união manualmente para evitar danos às roscas e, em seguida, aperte uniformemente as conexões de entrada do injetor e do rail com 30 N·m + 90°.
- Reconectar a Linha de Retorno e o Chicote: Encaixe as conexões plásticas de retorno até ouvir o clique de travamento; conecte o plugue elétrico e trave a presilha do chicote firmemente.
- Calibração do Código IMA / QR na ECU e Sangria de Combustível: Programe o código alfanumérico exclusivo de calibração IMA/QR gravado na cabeça do injetor no respectivo endereço de cilindro na ECU; realize a sangria do sistema de combustível antes da primeira partida.
- CALIBRAÇÃO IMA CRÍTICA: Nunca opere o motor sem programar o novo código de ajuste IMA/QR no mapa da ECU - injetores não calibrados causam detonação na combustão (grilamento), desbalanceamento entre cilindros e saturação prematura do DPF.
- SUBSTITUIÇÃO CRÍTICA DA ARRUELA DE COBRE: Sempre instale arruelas de vedação de cobre novas e parafusos de fixação elásticos novos - a reutilização de vedações antigas causa vazamentos catastróficos de gases de combustão (acúmulo de crosta carbonizada / 'black death').
- LIMPEZA RIGOROSA DO SISTEMA DE COMBUSTÍVEL: Uma partícula de contaminação microscópica tão pequena quanto 5 mícrons pode travar a válvula interna F00RJ01479 ou a agulha - certifique-se de que todos os bujões das tubulações de combustível permaneçam instalados até o momento da montagem final.
- TORQUE RIGOROSO DE FIXAÇÃO: Respeite rigorosamente a especificação de aperto de 32 N·m - o aperto excessivo deforma o corpo do injetor e trava a agulha.
Perguntas Frequentes
O injetor Bosch 0445120067 requer codificação na ECU (código IMA / QR)?
Sim, o injetor Bosch 0445120067 requer a programação do código de calibração IMA específico de cada cilindro na unidade de controle do motor (ECU). Cada unidade possui um código alfanumérico exclusivo gravado no corpo do conector elétrico ou na cabeça do solenoide, que define as tolerâncias de vazão de combustível em múltiplos pontos de pressão do rail. A programação deste código por meio de um scanner de diagnóstico (Bosch KTS, VCDS, ODIS, INPA/ISTA ou Autel MaxiSys) é obrigatória para assegurar marcha lenta equilibrada entre os cilindros, conformidade com os padrões de emissões Euro 3 / Euro 4 / Tier 3 e uma resposta suave do acelerador.
Quais são os sintomas mais comuns de falha no injetor 0445120067 em Volvo Construction Equipment / Deutz / Renault Trucks Deutz TCD 2012 2V / Volvo D6E / D7E (4.8L, 6.0L, 7.1L)?
Os sintomas comuns incluem partida prolongada a frio, marcha lenta irregular ou oscilante, fumaça preta no escapamento sob aceleração (desgaste da agulha do bico / excesso de injeção de combustível), fumaça branca na partida (pulverização incompleta de combustível não queimado), ruídos de batida/estalos sob carga, aumento no consumo de combustível, códigos de falha de ignição de cilindros (P0201-P0206 / P0300-P0306) e alto volume de retorno de combustível gerando códigos de baixa pressão de rail durante acelerações fortes.
Devo substituir os injetores individualmente ou em conjunto completo?
Embora a substituição de um único injetor defeituoso seja aceitável caso a contaminação do combustível tenha sido descartada, a melhor prática recomendada na indústria para motores com mais de 150.000 km é substituir ou testar em bancada todos os injetores em conjunto. O desgaste na válvula de controle de alta pressão (F00RJ01479) e no bico injetor (DLLA146P1581) ocorre de forma homogênea em todos os cilindros; a instalação de uma unidade nova em conjunto com peças desgastadas geralmente resulta em vibrações perceptíveis na marcha lenta devido a variações no volume injetado.
Por que a arruela de vedação de cobre e o parafuso de fixação devem ser substituídos a cada instalação?
A arruela de cobre forma a vedação estanque a gases essencial entre o bico injetor e a câmara de combustão no cabeçote. Durante a combustão, as temperaturas excedem 1.500 °C e as pressões superam 150 bar. Uma arruela previamente comprimida sofre encruamento e não vedará adequadamente em um reaperto. Além disso, a maioria dos parafusos da braçadeira de fixação é do tipo elástico (torque-to-yield), projetada para uso único; sua reutilização acarreta o risco de quebra do parafuso dentro do cabeçote ou perda da força de fixação da presilha.
Qual manutenção preventiva é necessária após a instalação dos injetores de reposição 0445120067?
Substitua sempre o filtro de combustível diesel por um filtro com especificações originais de alta eficiência (classificação de 3 a 5 mícrons), inspecione o tanque e as linhas de combustível quanto à presença de limalhas metálicas decorrentes de desgaste da bomba de alta pressão, lave a tubulação do common rail se houver detritos, utilize diesel de alta qualidade padrão EN590 e verifique os valores de correção de equilíbrio de funcionamento suave dos injetores com software de diagnóstico após 500 km de rodagem.
Codigos de Falha (DTC) e Protocolos de Diagnostico
Codigos de falha diagnosticos (DTC) comuns acionados quando este injetor common rail apresenta desgaste, falhas de circuito ou desvio:
Fuel Rail / System Pressure Too Low
Excessive internal backleak from worn control valve seats drops common rail pressure below target under engine load.
Injector Circuit Malfunction / Open Circuit
Solenoid coil resistance drift (0.2-0.5 Ω) or piezo stack degradation triggers driver stage shutdown on affected cylinders.
Cylinder Misfire & Balancing Deviation
Carbon-clogged nozzle spray holes or missing IMA calibration causes uneven cylinder contribution. Recode ECM and verify washer seating.
Fuel Rail / System Pressure Too High
Spill line backpressure or stuck metering valve prevents rail depressurization, creating overpressure risks under load.
Referências cruzadas e compatibilidade
Peças irmãs, variantes da mesma plataforma e incompatibilidades conhecidas.
Protocolos Técnicos de Diagnóstico & Manutenção
Procedimentos de oficina verificados, valores limite de teste e normas de serviço para este conjunto.